如何通过5S确保生产安全？

这个问题很大也很广，建议你还是买些有关5S的书籍看看，从中去领悟5S的真谛。因为每个公司的现实情况不同，推行的效果也不一样。 5S是企业管理的基石，是现场管理的集中表现，尤其是“整理、整顿、和清扫”这个3S做好了，可以起立杆见影之效，再通过“清洁”也就是制度来保证实施，长此以往也就形成习惯，这就是素养。 如果用来确保生产安全的，建议你公司增加一项“安全”，这就是6S了，也就是通过“目视和标识”来管理行为方式，来预防和确保生产安全。

怎样解决安全隐患？

首先要分析问题，是什么安全隐患；
第二要对安全隐患进行分类，查找产生安全隐患的原因；
第三要对产生安全隐患的原因进行预防，找到切实的预防措施；
第四要对这些措施进行宣传教育，让可能多的人员了解、知道；
最后要制定奖罚措施，一旦有人违反，重罚，叫他无法生存，或开除他。

如何认识管理问题是铁路安全的主要风险源

安全风险是指危害事件的一种可能性。形成安全风险的因素通常指人的不安全行为，物的不安全状态，包括人员、设备、管理、队伍素质等，一般只存在的问题和隐患。全面推行安全风险管理，安全工作得到新的加强。但是，通过对车间安全管理工作中存在的问题，以及，分析最近路内发生的几起安全事故的深层次原因，深刻认识到：问题的根源最终还在管理！一个个伤不起的事实充分说明，问题在现场、原因在管理、根子在干部，管理问题是安全的主要风险源。

一、责任意识不牢固是最根本的危险源。在抓安全管理中，思想上责任意识不强，造成在日常检查考核中存在好人主义严重的问题，批评多严格考核少，搞下不为例多较真分析少，对违章违纪职工有时处理起来瞻前顾后怕伤感情，怕撕破脸皮不好管理避重就轻，其结果是本人不能受到应有的教育，其他职工也不能跟着吸取教训，导致班组日常管理、现场作业控制存在的突出问题得不到及时解决，管理人员抓安全工作不能亲力而为，存在得过且过的思想，久而久之，使现场失去控制。
二、管理责任不落实是最危险的风险源。干部落责、职工落标是安全管理的基本，如果责任落实了，在正常运行过程中容易
出现问题的环节控制住了，就能保证安全。目前看，我们对生产运行中的控制还不到位，有些安全风险尚未得到有效掌控。有的正常状态下也没有认真执行和落实岗位职责、制度规定、作业标准、作业流程；有的到现场检查指导缺乏针对性和有效性，没有把检查重点放在岗位职责、制度规定、作业标准、作业流程的落实方面。对车辆重点部位的质量抽查流于形式、卡控不严，对列车质量中存在的薄弱环节分析的不透彻，问题根源查摆的不彻底。造成了在对有针对性问题的上抽查卡控力度小，倾向性、苗头性的问题没有很好的从根源上查摆整治。
三、管理基础不扎实是最直接的风险源。管理基础的强化是防范风险的第一道关。管理基础薄弱，是导致安全风险的直接原因。
通过对事故案例的分析，管理人员对安全工作的重要性认识不充分，“安全第一”的思想没有得到全面贯彻。安全意识淡薄，对安全工作，对存在的安全隐患心中无数，深入现场调研少，现场作业控制存在的突出问题得不到及时解决。现场检查卡控上存在着求数量不求质量的问题，对现场检查发现的违章违纪问题，不能进行深入分析，对工作中存在的突出问题，未能及时查找管理原因并积极组织制定有效的整改，造成存在的风险隐患没有得到有效解决。
这些问题的存在，极可能导致一些倾向性问题演变为事故的发生，造成不可挽回的后果。所以，我们必须有清醒的认识到，
管理基础不牢固是最直接的风险源，管理基础的强化是防范风险的第一道关，管理基础薄弱，是导致安全风险的直接原因。